20 Jahre Torfkurier, der Film






Pellets – frisch gepresst!

Sägewerk Narthauen baut Brennstoffproduktion auf.

Text/Foto: Götz Paschen

„Einfach machen hilft. Wenn man zu lange über ein neues Projekt nachdenkt, ist es tot. Man kann sich alles totrechnen oder vor Angst zergehen. Oder es gibt das kalte Wasser und dann muss man den Weg finden.“ Benjamin Rohmeyer (41) ist Betriebsleiter der Holtmeyer Pellet GmbH und der Holtmeyer Energie GmbH in Ottersberg-Narthauen. Geschäftsführer der Betriebe ist Stefan Holtmeyer, dritte Generation im Sägewerk. Gründungsdatum 1921. Die beiden kennen sich von Kindesbeinen an und haben 2017 gemeinsam die Pelletproduktion aufgebaut. „2016 war klar, ich brauchte was Neues, einen neuen beruflichen Lebensabschnitt.“ Rohmeyer hat seine Möbeltischlerei in Fischerhude an seinen Partner übergeben und in Narthauen angefangen.

Klotzen
Die zwei Pelletsilos haben jeweils ein Fassungsvermögen von 3.000 Tonnen, 32 Meter Höhe und 15 Meter Durchmesser. Investitionsvolumen 10 Millionen Euro, 6 neue Arbeitsplätze, Drei-Schichtbetrieb, 24 Stunden, Sechs-Tage-Woche. 24.000 Tonnen pro Jahr. Die Produktionsleistung ist die Planmenge des Pelletbetriebes, die auch zur Spanmenge des Sägewerkes passt. „Knapp 5.000 Einfamilienhäuser könnte man mit dieser Menge ein Jahr heizen.“ Also alle Privathäuser im Flecken Ottersberg, wenn alle Pelletheizungen hätten.

Zeitleiste
Die Idee wurde konkret beim Bebauungsplan 2014. Gleichzeitig war die Sorge, dass die neuen Importmengen zweier riesiger amerikanischer Werke den norddeutschen Markt überfluten. „Aber die Qualität dort stimmte nicht.“ Holtmeyer Junior und Rohmeyer saßen am 26.1.2017 im Auto in einem Tunnel in Zell am See, südlich von Salzburg: „Wir haben uns gefragt, ob wir das machen oder nicht.“ Dort fiel die Entscheidung. Die Jugendfreunde waren gerade wieder auf einer ihrer vielen Besichtigungen von Pelletwerken. Bis Anfang Juni 2017 lagen dann alle Genehmigungen vor. Ab 14.6.2017 wurde mit viel Eigenleistung gebaut.
„Normalerweise ist so ein Bau, der 20 Meter hoch ist, aus Beton. Wir haben uns für eine Stahl-Holz-Konstruktion entschieden.“ Das brachte einen großen Zeitvorteil, weil das Sägewerk das Holz vorfertigen konnte und keine Betontrocknungszeiten hatte. Ein Dreivierteljahr später, im Frühsommer 2018, holte bereits der erste LKW seine Pellets ab. „Die Bauphase war eine hohe Herausforderung für alle, auch das Sägewerk: Leute abziehen, Holz schneiden – das mussten alle mittragen. Auch das Büro hat eine Wahnsinnsarbeit geleistet.“

Fachberatung
„Als Sägewerk macht man nicht einfach mal Pellets. ‚Die Investition war jetzt nichts‘, kann man nicht sagen. Ist der Markt überhaupt da hier oben? - Das war lange ein großes Thema. Aber die Entscheidung war richtig. Es gibt eine große Nachfrage am Markt.“ Der Anlagenlieferant hatte eine Referenzliste mit Pelletwerken: Es folgten Besuche wie in Zell am See. Der Planer der Wärmeerzeugung für die Trocknung kam ebenfalls aus Österreich. Die Fördertechnik war im Sägewerk schon bekannt. Energiebedarf, Recherche, Kalkulation, Planung … Und am Ende ist es doch immer ein Unternehmerrisiko, das bleibt. Unsicherheit, die sich nicht ausräumen lässt. Mut, der mit dazu gehört.

Sägewerk
Das Sägewerk Narthauen produziert hauptsächlich Bauholz und Verpackungsholz, unter anderem für Transportkistenbau. Hier werden 100.000 Festmeter (zirka = Kubikmeter) Holz im Jahr verarbeitet. „Wir holen unser Rundholz selber und fahren in einem Radius von 80 Kilometern unsere Forstlieferanten an. Wir sehen unsere LKW-Fahrer gerne täglich wieder. Die schlafen zu Hause.“ Das zum Thema Regionalität. Und der Berufswechsel vom Möbeltischler zum Pelletproduzenten? „Hier geht es nicht mehr um die eine Leiste am Möbel, sondern um Technik. Es ist eine andere Hausnummer, ein anderes Arbeitsgebiet, aber weiterhin Holz. Ich freue mich an Holz und stehe dazu. Und es riecht besser als hinter der Säge in der Tischlerei.“

Schnitzel und Späne
Im Sägewerk unterscheidet man Haupt- und Seitenware. Seitenware sind die Stücke vom Baum, außerhalb vom viereckigen Kern. Sägespäne sind hier kein Abfall. Sie heißen Sägenebenprodukte und werden als Wertstoff behandelt. „Wir entsorgen hier nichts. Wir verwerten den kompletten Baum inklusive der Rinde.“ Die Sägespäne gingen vorher mit dem LKW als Rohstoff für die Spanplattenindustrie vom Hof.
„Wir machen jetzt die Weiterveredelung hier am Standort. In der Firmengeschichte ist die Pelletproduktion die größte Einheit, die in einem Stück aufgebaut wurde.“ Beim Sägen entstehen Sägespäne und Hackschnitzel. Die Schwarten (halbrunde Bretter ohne Rinde) gibt es bei der heutigen Sägetechnik nicht mehr. Die werden gleich zu Hackschnitzeln. Sägespäne und Hackschnitzel fallen mengenmäßig zu gleichen Teilen an. Aus Hackschnitzeln entstehen nachher auch Pellets. Sie machen aber vorher den Umweg durch die werkseigene Mühle.

Produktion
Vom Rohspanlager (1.000 Kubikmeter) geht es in die Hammermühle und dann ins Nassspanlager (wieder 1.000 Kubikmeter) mit 45 bis 55 % Holzfeuchtigkeit. Den Bandtrockner durchfahren die Späne 30 Meter in der Waagerechten bei 90 Grad in 10 Minuten. Dann landen sie im Trockenspanlager mit 10 % Feuchtigkeit, Fassungsvermögen 1.100 Kubikmeter = 183 Tonnen. Auf dem Förderweg werden den Spänen 0,6 % Maisstärke beigemischt. Das macht sie außen härter und reduziert den Staub beim Kunden. Die Späne verkleben erst in der Produktion in der Matrize durch das Lignin.
Das ist der holzeigene Klebstoff, der auch dem Baum die Stabilität gibt.Die Matrize wiegt eine Tonne und ist ein großer Stahlring mit 7.500 Löchern mit je 6 Millimetern Durchmesser. Die Koller (Walzen) pressen hier die Späne durch. Der Druck erzeugt Reibung und Wärme. Der Pressvorgang erhitzt die Späne auf 120 Grad. Das Lignin hält den Pellet in Form. Danach erfolgt eine Kühlung auf unter 40 Grad, um sie zu lagern. Vorher wird mehrfach durch Absieben der Staub entfernt. Durchlaufen die Pellets den Presskanal zu kurz, gibt es Krümel. Dauert es zu lange, könnten sie theoretisch anbrennen.

Nadelholz
Holtmeyer ist ein reines Nadelholzsägewerk mit einer Sortenmischung aus Kiefer, Fichte, Lärche und Douglasie. Ein Brennpellet ist hier ein reines Nadelholzpellet. „Es gibt in Deutschland keine nennenswerten Laubholzpelletierer.“ Im Sägewerk werden die Holzsorten teilweise in Boxenlager ausgeschleust und bei der Pelletierung anteilsgenau eingeschleust: 45 % Kiefer, 45 % Fichte, 10 % Lärche oder Douglasie. Es gibt 50 Pelletwerke in Deutschland. „Wir sind klein im Verhältnis.“ Holtmeyer verkauft direkt an den Niedersächsischen Großhandel, nicht an Privatkunden. „Die Silo-LKW haben nie eine ‚Rückfracht‘. Die Strecke ist entscheidend. Daher ist der Standort hier für den Großhandel interessant.“ Der Großhandel holt seine Ware selber ab. Die Silo-LKW fassen 14 bis 25 Tonnen Pellets. „Mit den LKW können die Händler wirtschaftlich nur eine Strecke bis 100 Kilometer fahren. Und Wismar, das nächste große Werk, ist dann schon wieder weit.“

Qualität
„DIN Plus und ENplus A1 sind im Prinzip der gleiche Standard mit Feinheiten als Abweichung.Der Standard ENplus A2 bietet eine umfangreichere Dokumentation der gesamten Produktionskette, ist aber kundenirrelevant.“
Das klassische Brennpellet hat nach der Produktion 6 Millimeter Durchmesser und eine Feuchte kleiner 10 %. Laut DIN ist die maximale Länge 45 Millimeter. Die Minimale liegt nach der Norm bei 3,15 Millimeter. Solche Krümel werden aber am Markt nicht angeboten. Das Schüttgewicht liegt bei 600 bis 750 Kilogramm je Kubikmeter. Der Staubanteil unter 2 %. Der Ascheschmelzpunkt muss beim DIN-Pellet über 1.200 Grad liegen. „Wenn Pellets zu heiß verbrennen, entsteht Schlacke in der Heizung. Je höher der Ascheschmelzpunkt, desto besser.“ Das Holtmeyerpellet hat 7 % Feuchte, 680 Kilo je Kubikmeter, nur 0,4 % Staub, 25 bis 30 Millimeter Länge und einen Ascheschmelzpunkt über 1.480 Grad. Der Staubanteil ist wichtig, weil er Einfluss auf die Förderung in der Anlage beim Endverbraucher hat. „Förderschnecken sind robustere Anlagen als Saugsysteme. Die haben eventuell Probleme mit hohem Staubanteil.“

Energie
Bei der Pelletproduktion spielt der Einsatz von Energie in Form von Strom und Wärme eine entscheidende Rolle. In der Produktion stehen vier Holzvergaser-Blockheizkraftwerke (BHKW), die mit Pellets betrieben werden. Sie liefern 4 x 180 kWh elektrische Leistung, 4 x 260 kWh thermische Leistung.
Die Wärme geht als Grundlast in den Bandtrockner der Pelletanlage und die Trockenkammern des Sägewerks. Ein Biomassekessel, ein Extraofen, liefert die Spitzenleistung mit der Verbrennung von Fräspänen und Rinde. Vom erzeugten Strom geht auch viel ins Netz. Die nachgeschaltete Rauchgaskondensation zur Reinigung dient gleichzeitig der Wärmerückgewinnung. Rauchgasreinigung und Kondensation erzeugten im Sommer 300 kWh. Im Winter bis zu 900 kWh durch Wärmerückgewinnung. Das sind 30 Einfamilienhausheizungen 24 Stunden durchgängig. Hinten bleiben als Abwärme runtergekühlt nur noch 40 Grad übrig.

Umwelt
Und sibirisches Holz, schwedische Wälder, amerikanische Importe? „Es gibt auch Importmengen auf dem Markt. Aber unsere LKW-Fahrer kaufen deutsches Holz aus der Region. Rundholz aus dem Ausland zu verarbeiten, macht für uns auch wirtschaftlich keinen Sinn.“ Brennpellets in der Heizung liegen ökologisch laut Rohmeyer, Vater von drei Kindern, weit vor Gas und Öl. Sie hätten zusätzlich lediglich die CO2-Menge beim Transport zum Endverbraucher auf dem Buckel. „Den Vortransport verbucht das Sägewerk. Und hinten fällt der Spantransport weg.“ So sieht er das. „Wir sind komplett ausverkauft. Kein Händler kann mehr Zusatzmengen abholen. Ein Luxusproblem. - Die Jahresproduktionsmenge war schon vor dem Bau weg. Das beruhigt, auch wenn man die Qualität hochkriegen und -halten muss.“

Torftipp: 1) „Pellets verheizen.“ 2) Infos zu Klimavorteil und staatlicher Bezuschussung beim Heizungstausch beim Deutschen Pelletinstitut in Berlin: 0 30 – 688 15 99 55, www.depi.de